Nur zweieinhalb Jahre nach Baubeginn hat die BMW Group ihr neues Werk für Hochvoltbatterien in der Nähe von Straubing offiziell eröffnet und damit die Serienproduktion gestartet. „Das neue Werk übernimmt eine Schlüsselfunktion in unserem Produktionsnetzwerk: Als zentrale Drehscheibe versorgt es unsere deutschen Fahrzeugwerke mit den Hochvoltbatterien der sechsten Generation“, sagt Raymond Wittmann, Produktionsvorstand der BMW AG. Die Investition in Höhe von rund einer Mrd. Euro verdeutliche das Bekenntnis des Automobilkonzerns zu einem starken Industriestandort Deutschland. „Wir sind überzeugt, dass erfolgreiche Industrieproduktion hierzulande auch in Zukunft möglich ist“, betont Wittmann.
Weniger als zwei Jahre vom Baubeginn bis zur ersten Vorserienbatterie
Bild: BMW Group
Der Bau des Werks auf dem 60 ha großen Areal sowie die Installation der Produktionsanlagen erfolgten in Rekordzeit: Zwischen Baubeginn im April 2024 und der Fertigung von Vorserienbatterien ab März 2026 lagen weniger als zwei Jahre. Möglich wurde dies nach Aussage des Konzerns durch die enge Zusammenarbeit von Unternehmen, Politik, Behörden und regionalen Partnern sowie durch den Rückhalt aus der Bevölkerung. Umfangreiche Kommunikationsmaßnahmen und der kontinuierliche Austausch mit allen Beteiligten sowie digitale Planungs- und Steuerungstools trugen demnach wesentlich zum Erfolg des Projekts bei. Im September 2023 fand in der Gemeinde Straßkirchen ein Bürgerentscheid zur Werksansiedlung statt. Dabei hatten sich die Bürgerinnen und Bürger mit einer deutlichen Mehrheit von über 75 Prozent für die Ansiedlung der BMW Group ausgesprochen – bei einer sehr hohen Wahlbeteiligung von rund 77 Prozent. „Das Werk Irlbach-Straßkirchen zeigt, was in Deutschland möglich ist, wenn alle Beteiligten an einem Strang ziehen“, sagt Produktionsvorstand Wittmann.
Künstliche Intelligenz unterstützt Produktionsprozess
Sämtliche Produktionsschritte in dem neuen Werk werden lückenlos online überwacht und umfassend in Echtzeit dokumentiert. Eigens entwickelte KI-Assistenten und -Agenten sollen diese Daten analysieren und zusammen mit 500 Robotern auf der 50.000 m² großen Produktionsfläche für eine Null-Fehler-Batterieproduktion sorgen. Gleichzeitig soll der umfangreiche Einsatz Künstlicher Intelligenz die Gesamtanlageneffektivität (OEE) in der Fertigung steigern. Bereits weit vor Inbetriebnahme haben digitale Zwillinge der Produktion und Virtual-Reality-Anwendungen die Planung erleichtert. Im Vollbetrieb werden künftig etwa 1.600 Mitarbeitende im Werk Irlbach-Straßkirchen beschäftigt sein.
Globale Produktionsstrategie: Regionalität hat Vorrang
Die Montage der Gen6-Hochvoltbatterien erfolgt in weltweit fünf neuen Produktionsstätten, die die BMW Group nach dem Prinzip „Local for Local“ nah an ihren Fahrzeugwerken errichtet. So entstanden neben Irlbach-Straßkirchen auch in Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), Woodruff (USA) und San Luis Potosí (Mexiko) hochmoderne Montagewerke für Hochvoltbatterien. Der Ansatz „Local for Local“ stärkt regionale Infrastrukturen; die Wege zwischen Batterie- und Fahrzeugwerk bleiben kurz. Das Prinzip der Regionalität setzt sich beim Aufbau und Betrieb des Werks Irlbach-Straßkirchen fort: Für den Werksaufbau kamen alle direkt beauftragten Bauunternehmen aus Deutschland, zwei Drittel davon aus Bayern. Ein ähnliches Bild ergibt sich bei den Fertigungsanlagen: Mehr als drei Viertel der Anlagenbauer stammen aus Deutschland und jeder dritte aus Bayern, wie BMW bekannt gab.
Ressourcenschonung im Werk und in der Produktion
Auch über seine Nachhaltigkeitsbestrebungen gibt der Konzern Auskunft: Im Regelbetrieb komme das Werk Irlbach-Straßkirchen vollständig ohne fossile Energieträger aus. Eine Photovoltaikanlage erzeugt einen Teil des benötigten Stroms direkt vor Ort. Der darüberhinausgehende Bedarf könne vollständig aus erneuerbaren Quellen gedeckt werden. Für die Montage der Hochvoltbatterien sei prozessbedingt kein Wasser erforderlich. In den Batteriezellen selbst kämen anteilig Sekundärmaterialien für Kobalt, Lithium und Nickel zum Einsatz. Bei der Herstellung der Anoden- und Kathodenmaterialien sowie bei der Zellfertigung werden erneuerbare Energien genutzt. Gegenüber der Gen5-Zelle des Vorgängermodells soll der CO₂e-Ausstoß pro Wattstunde dadurch um rund 33 Prozent sinken.
